在我國固體制劑生產(chǎn)企業(yè)中，人工配料和人工投料的生產(chǎn)方式較為普遍。在這個過程中，人與藥物有三次接觸，材料只有經(jīng)過三個中間容器才能最終用于下一個過程。這不僅增加了工人的勞動強(qiáng)度，使工藝繁瑣，而且增加了物料交叉污染的可能性。同時，在粉體輸送設(shè)備的過程中，可能會產(chǎn)生大量的粉塵，污染環(huán)境，影響操作人員的健康。有些材料具有易燃、易爆、有毒、有害等特殊性質(zhì)，不適合用這種方式。在壓片和膠囊充填過程中，也存在同樣的情況。目前國內(nèi)大部分廠家仍采用人工送料。粉體輸送設(shè)備最理想的方式是盡量減少人與物料的直接接觸，使物料的輸送設(shè)備在封閉的環(huán)境中完成，既節(jié)省了人力，降低了成本，又避免了交叉污染，并提高了固體制劑生產(chǎn)過程的自動化程度。
針對目前國內(nèi)固體制劑粉體輸送設(shè)備的現(xiàn)狀，總結(jié)出以下幾種：粉體正壓輸送設(shè)備、粉體負(fù)壓輸送設(shè)備和提升機(jī)加料。這些形式基本能滿足降低工人勞動強(qiáng)度、減少粉塵、保護(hù)材料不受環(huán)境污染的要求。然而，這些形式各有優(yōu)缺點。這里我們簡單介紹一下這些模式的優(yōu)缺點：正壓輸送設(shè)備主要分為高壓輸送設(shè)備和低壓輸送設(shè)備兩種，高壓輸送設(shè)備容量大、距離長，但設(shè)備復(fù)雜、體積大、安裝困難，而且零部件的價格也比較高。高壓輸送設(shè)備對管道、物料磨損大，易發(fā)生泄漏。低壓輸送設(shè)備系統(tǒng)對物料的磨損較小，但其輸送設(shè)備容量有限，也存在泄漏的可能性。目前，制藥企業(yè)用提升機(jī)上料的方式很多，但占地面積大，能耗高，操作控制復(fù)雜，因此不是粉體輸送設(shè)備的首選。
粉體輸送設(shè)備廠生產(chǎn)真空輸送設(shè)備，采用全封閉輸送設(shè)備系統(tǒng)，完成散狀物料（粉末、顆粒）的輸送，徹底消除了物料泄漏造成的環(huán)境污染、對操作人員身體的傷害以及周圍環(huán)境對物料的污染。是近年來粉體輸送設(shè)備的發(fā)展方向。真空給料機(jī)的負(fù)壓源有真空發(fā)生器、真空泵、羅茨風(fēng)機(jī)等，真空發(fā)生器具有體積小、重量輕、安裝方便等優(yōu)點。可用于潔凈車間。利用射流技術(shù)使真空發(fā)生器在壓縮空氣的作用下產(chǎn)生高真空，實現(xiàn)物料輸送設(shè)備。它不需要機(jī)械真空泵，沒有潤滑元件，幾乎沒有運(yùn)動部件。完全符合GMP要求。氣力真空輸送設(shè)備系統(tǒng)主要用于制藥、食品等行業(yè)的粉狀、顆粒狀等固體物料的輸送設(shè)備和投料。可與攪拌機(jī)、制粒機(jī)、壓片機(jī)、包衣機(jī)、膠囊灌裝機(jī)、包裝機(jī)等主要工藝設(shè)備配套使用；隨著其在我國的不斷應(yīng)用，將對優(yōu)化生產(chǎn)工藝，有效減少交叉污染和粉塵，提高藥品生產(chǎn)質(zhì)量起到積極作用。
